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在特定条件下，铬层表面的裂纹和孔隙不仅无害，反而能提高整个镀层体系的耐蚀性。20世纪60年代中期，国外对镀铬层微观结构进行了研究，开发了更耐蚀性的微裂纹铬和微孔铬新工艺。

(1)微孔铬 形成微孔铬的是通过光亮镍取得的，即所谓镍封法(Nickel Seal)。在光亮镍中加人一些不溶性的非导体颗粒，如硫酸钡、二氧化硅等，在促进剂的作用下，用压统空气强烈搅拌镀液，使固体颗粒均匀地与镍共沉积。镀铬时，在非导体颗粒上就镀不上铬而形成微孔铬层。这种工艺的关键是如何选择性能良好的促进剂，促进固体颗粒能均匀地分布在镍层中。不溶性非导体颗粒的直径应小于1μm。镍封层厚度为0.5~1.0μm。

(2)微裂纹铬 20世纪60年代中期，开发了电镀高应力镍产生微裂纹铬新工艺。其方法是在光亮镍上再电镀一薄层(约 1微米)高应力镍，具有很高内应力的镍层，极易形成微裂纹，随后镀铬，铬层就形成微裂纹铬。铬层厚度为0. 25μm国外称为PNS (Pots NickelStrike}工艺。

电镀废气的危害

根据对电镀废气的监测，分析废气种类，不难发现，这些废气对人体危害极大，要很好的治理这些废气就要从电镀废气对环境的危害着手分析。

1 对人体的危害，主要表现在对人体呼吸道、眼睛、皮肤的危害，有些电镀废气无色无味，对呼吸道产生长期慢性的伤害，经过逐渐积累，含量超过限度，会导致、支气管、、等疾病。而电镀工艺排放的、酸碱雾等会对人体眼睛和皮肤产生刺激作用，会出现、皮炎等症状。

2 对植物和建筑物的危害，电镀工艺所排放的、氮氧化物，在空气中对植物的生长有危害作用，甚至植物。如果在形成酸雨还会对建筑物产生腐蚀、绣油等。

除了以上的危害之外，在电镀工艺过程中，产生的电镀废免会对电镀的产品产生危害。主要是因为在电痕车间中，酸碱雾、粉尘等太多，会对车间中的电痕设备往能及电镀材料的纯度等产生不同程度的影响。

常见镀后处理：

除氢处理

      大部分金属基体如钢铁、铜，在前处理(酸洗、阴极电解除油)及电沉积过程中，都会产生“氢”，有部分还没来得及形成“氢气”即以“氢原子”的形式渗入到基体和镀层中，使镀件产生脆性，严重降低零件的抗拉强度，称为氢脆。因此在航天航空、汽车制造等领域使用的零件镀后都必须经过“除氢”处理，有些在使用中要求抗拉强度高的零件也要进行“除氢”处理。除氢处理是在200℃左右的温度下进行的，处理时间根据零件要求的抗拉强度来决定。除氢处理应在镀后的3小时内进行。

规定出各种电镀加工工艺的工艺参数及控制方法。对溶液规定出定期化验(对电解除油、镀镍溶液等每三天化验一次，对化学除油、镀黑镍溶液、镀铬溶液每天化验一次等)，对部分溶液定期更换(化学去油、酸洗溶液、超声波溶液每15天更换，铬酸活化每周更换等)，保证各种溶液成分保持在工艺范围内;除油、酸洗、镀镍溶液24小时循环过滤，镀镍溶液每15天抽出清洗镍阳极，镀镍溶液每三个月大处理一次，保证溶液的纯净度，每班次擦拭极杠、清洗挂具，保障产品镀层的防锈能力及结合力。

规定出各种产品各个镀种的电流，每种产品每种规格都有固定的挂具、固定的挂数、固定的电流，再加上固定的时间，保证不同批次的同种产品镀层厚度的一致性。

利用自动控制系统控制溶液温度及pH值，每班次用温度计及pH试纸监测3次，利用安时计控制添加剂的加入量，同样每班次利用量筒监测3次，保证产品色泽的一致性。